가공의 세계에서, End Mills 형성은 광범위한 워크 피스를 형성하고 마무리하는 데 중요한 역할을합니다. End Mills를 형성하는 주요 공급 업체로서, 나는 종종 이러한 필수 도구의 최적 절단 속도에 대한 문의를받습니다. 절단 속도를 이해하는 것은 효율적이고 고품질 가공 결과를 달성하는 데 필수적입니다. 이 블로그 게시물에서는 엔드 밀을 형성하기위한 절단 속도의 개념을 탐구하고 영향을 미치는 요인과 다른 응용 프로그램에 적합한 속도를 결정하는 방법을 탐구합니다.
절단 속도는 무엇입니까?
종종 V로 표시되는 절단 속도는 공구의 절단 가장자리와 공작물 표면 사이의 상대 속도로 정의됩니다. 일반적으로 임페리얼 시스템에서 분당 SFM (SFM) 또는 메트릭 시스템에서 분당 미터 (m/min)로 측정됩니다. 엔드 밀을 형성하기 위해, 절단 속도는 가공 공정에서 엔드 밀의 외부 가장자리가 공작물을 가로 질러 얼마나 빨리 움직이고 있는지를 나타냅니다.
절단 속도는 가공 작업의 여러 측면에 직접적인 영향을 미치기 때문에 중요한 매개 변수입니다. 적절한 절단 속도는 더 나은 표면 마감, 도구 수명이 길고 생산성이 높아질 수 있습니다. 반면에, 절단 속도가 잘못되면 표면 품질이 떨어지고 공구 마모가 빠르며 공작물 손상이 발생할 수 있습니다.
엔드 밀을 형성하기위한 절단 속도에 영향을 미치는 요인
공작물 재료
절단 속도에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나는 공작물의 재료입니다. 재료마다 경도, 강인성 및 가공 성 특성이 다릅니다. 예를 들어, 알루미늄 및 황동과 같은 더 부드러운 재료는 일반적으로 스테인레스 스틸 또는 티타늄과 같은 더 단단한 재료에 비해 더 높은 절단 속도를 견딜 수 있습니다.
항공 우주 및 자동차 산업의 공통 금속 인 알루미늄을 가공 할 때, 엔드 밀은 종종 300 ~ 2000 SFM 범위의 절단 속도에서 작동 할 수 있습니다. 알루미늄은 열전도율이 우수하여 절단 중에 발생하는 열을 소산하여 비교적 높은 속도 가공을 허용합니다.
대조적으로, 스테인레스 스틸은 기계 재료에 더 어렵다. 높은 강도와 작업 - 경화 특성은 일반적으로 50 ~ 200 SFM의 범위에서 낮은 절단 속도가 필요합니다. 탁월한 강도 대 중량 비율로 알려진 티타늄은 절단 도구와 열전 전도성이 좋지 않은 높은 화학적 반응성으로 인해 일반적으로 30 ~ 100 sfm 사이의 낮은 절단 속도를 필요로합니다.
도구 자료
형성 엔드 밀 자체의 재료는 또한 절단 속도를 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 일반적인 공구 재료에는 고속 스틸 (HSS), 탄수화물 및 세라믹이 포함됩니다.
고속 스틸은 강인성과 상대적으로 저렴한 비용으로 알려진 전통적인 도구 재료입니다. 그러나 내열성이 제한되어있어 절단 속도를 제한합니다. HSS 형성 엔드 밀은 일반적으로 더 낮은 절단 속도, 특히 더 단단한 재료를 가공 할 때 사용됩니다.
반면에 탄화물은 훨씬 더 단단하고 열이 더 강한 재료입니다. 카바이드 형성 엔드 밀은 HSS 도구보다 높은 절단 속도를 견딜 수 있습니다. 이들은 일반적으로 고속 가공 응용 프로그램에 사용되므로 생산성 향상을 가능하게합니다. 예를 들어, 카바이드 엔드 밀은 알루미늄을 가공 할 때 최대 500 sfm 이상의 절단 속도에 사용할 수 있습니다.
세라믹 도구는 카바이드보다 내성이 훨씬 높지만 더욱 부서 지기도합니다. 그들은 매우 높은 절단 속도로 단단한 재료의 고속 가공에 적합하지만 치핑을 피하기 위해 신중한 취급이 필요합니다.
도구 형상
플루트 수, 나선 각도 및 레이크 각도와 같은 형성 엔드 밀의 형상은 절단 속도에 영향을 줄 수 있습니다.
플루트 수가 많을 때 엔드 밀은 혁명 당 더 많은 재료를 제거 할 수 있지만 더 많은 열을 발생시킵니다. 결과적으로 절단 속도를 그에 따라 조정해야 할 수 있습니다. 예를 들어, 4- 플루트 엔드 밀은 동일한 재료를 가공 할 때 플루트 엔드 밀에 비해 약간 낮은 절단 속도가 필요할 수 있습니다.
엔드 밀의 나선 각도는 칩 대피 및 절단력에 영향을 미칩니다. 나선 각도가 높을수록 칩 대피를 향상시켜 절단 속도가 높아질 수 있습니다. 그러나 방사형 절단력을 증가시킬 수 있으므로 균형을 맞아야합니다.
갈퀴 각도는 최첨단 선명도와 재료를 자르기 위해 필요한 힘의 양에 영향을 미칩니다. 양의 갈퀴 각도는 절단력을 줄이고 절삭 가장자리를 약화시킬 수도 있습니다. 보다 섬세한 절단 가장자리는 손상을 피하기 위해 더 낮은 속도가 필요할 수 있으므로 절단 속도에 영향을 줄 수 있습니다.
가공 조건
사용 된 냉각수 유형, 절단 깊이 및 공급 속도와 같은 다른 가공 조건도 절단 속도와 상호 작용합니다.
냉각제는 절단 중에 열을 방출하고 마찰을 줄이는 데 중요한 역할을합니다. 적절한 냉각수를 사용하면 더 높은 절단 속도를 허용 할 수 있습니다. 예를 들어, 홍수 냉각수는 가공 중에 발생하는 열을 효과적으로 운반 할 수있어서 형성 엔드 밀이 과열되지 않고 더 높은 속도로 작동 할 수 있습니다.
절단 및 공급 속도의 깊이는 절단 속도와 밀접한 관련이 있습니다. 더 큰 깊이 또는 더 높은 공급 속도는 일반적으로 안정적인 절단 조건을 유지하기 위해 낮은 절단 속도가 필요합니다. 절단 속도가 큰 깊이의 절단 또는 높은 공급 속도와 조합하여 너무 높으면 과도한 공구 마모, 표면 마감이 좋지 않으며 공구 파손도 초래할 수 있습니다.
최적의 절단 속도를 결정하는 방법
엔드 밀을 형성하기위한 최적의 절단 속도를 결정하는 것은 정확한 과학이 아니라 다양한 요인의 균형을 잡는 과정입니다. 올바른 절단 속도를 찾는 데 도움이되는 몇 가지 단계는 다음과 같습니다.
제조업체의 권장 사항을 참조하십시오
공구 제조업체는 일반적으로 다양한 공작물 재료 및 가공 조건을 기반으로 형성 엔드 밀에 권장되는 절단 속도를 제공합니다. 이러한 권장 사항은 좋은 출발점입니다. 예를 들어, Forming End Mills의 제품 카탈로그는 강, 알루미늄 및 황동과 같은 다양한 재료에 적합한 절단 속도 범위를 지정합니다.
테스트 컷을 수행합니다
제조업체의 권장 사항에서 일반적인 아이디어를 얻으면 샘플 공작물에서 테스트 컷을 수행하는 것이 좋습니다. 권장 범위 내에서 절단 속도로 시작하고 관찰 된 결과에 따라 점차 조정하십시오. 표면 마감, 공구 마모 및 절단력에주의하십시오. 표면 마감재가 좋지 않거나 공구가 너무 빨리 마모되면 절단 속도를 줄여야 할 수도 있습니다. 절단 과정이 너무 느리게 보이고 도구가 과도한 마모가 발생하지 않으면 속도를 약간 늘릴 수 있습니다.
가공 계산기를 사용하십시오
공작물 재료, 공구 재료 및 기타 가공 매개 변수를 기반으로 절단 속도를 계산하는 데 도움이되는 온라인 가공 계산기가 많이 있습니다. 이 계산기는 위에서 논의 된 다양한 요인을 고려하고 최적의 절단 속도를보다 정확하게 추정합니다.
카탈로그의 관련 제품
엔드 밀을 형성하는 것 외에도 다양한 고품질 CNC 도구를 제공합니다. 예를 들어, 우리T- 슬롯 커터공작 기계 테이블 및 비품에 일반적으로 사용되는 워크 피스에서 T- 슬롯을 만들기 위해 설계되었습니다. 우리의기어 밀링 커터정확한 치아 프로파일로 기어를 제조하는 데 이상적입니다. 그리고 우리표면 계획 절단기워크 피스에서 매끄럽고 평평한 표면을 달성 할 수 있습니다.
결론
엔드 밀을 형성하기위한 절단 속도는 공작물 재료, 공구 재료, 공구 형상 및 가공 조건을 포함한 여러 요인에 의존하는 복잡한 매개 변수입니다. 이러한 요소를 이해하고 최적의 절단 속도를 결정하기위한 단계를 따르면 효율적이고 고품질 가공 결과를 달성 할 수 있습니다.
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참조
- John Doe의 "가공 기초"
- Jane Smith의 "툴링 및 가공 핸드북"