이봐! 엔드 밀을 형성하는 공급 업체로서, 나는 절단 깊이가 이러한 도구의 성능에 큰 영향을 줄 수있는 방법을 직접 보았습니다. 이 블로그 게시물에서, 나는 내 경험과 업계 지식을 바탕으로 엔드 밀을 형성하는 데 깊이를 줄이는 효과를 공유하겠습니다.
절단 깊이는 무엇입니까?
우리가 효과에 뛰어 들기 전에 절단 깊이가 무엇인지 빨리 정의해 봅시다. 축 방향 깊이 깊이라고도하는 절단 깊이는 엔드 밀이 공구 축을 따라 공작물에 침투하는 거리를 나타냅니다. 커팅 력, 공구 수명, 표면 마감 및 프로세스의 전반적인 효율에 영향을 미치기 때문에 가공 작업에서 중요한 매개 변수입니다.
절단력에 미치는 영향
최종 공장 형성에 대한 절단 깊이의 가장 중요한 영향 중 하나는 절단력에 미치는 영향입니다. 절단 깊이가 증가함에 따라 패스 당 제거되는 재료의 양도 증가합니다. 이는 최종 공장이 공작물을 자르기 위해 더 많은 힘을 가해 야한다는 것을 의미합니다. 절단력이 높을수록 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다.
- 도구 편향: 절단력이 너무 높으면 종료 공장이 편향되거나 구부 될 수 있습니다. 이로 인해 가공이 부정확하고 표면 마감이 좋지 않을 수 있습니다. 극단적 인 경우, 도구가 파손되어 공작물과 기계에 손상을 줄 수 있습니다.
- 전력 소비 증가: 더 높은 절단력은 기계에서 더 많은 전력이 필요합니다. 이로 인해 에너지 비용이 증가 할 수 있으며 기계 구성 요소에 추가 스트레스를 줄 수있어 수명이 줄어 듭니다.
- 진동: 과도한 절단력으로 인해 최종 공장이 진동을 일으킬 수 있습니다. 진동은 표면 마감 처리를 더욱 악화시킬 수 있으며 조기 도구 마모로 이어질 수도 있습니다.
반면에, 절단 깊이가 너무 작 으면 엔드 밀이 재료를 효과적으로 제거하지 못할 수 있습니다. 이로 인해 공작물에 대한 일정한 문지름으로 인해 가공 시간이 길고 공구 마모가 증가 할 수 있습니다.
도구 수명에 미치는 영향
절단 깊이는 또한 엔드 밀을 형성하는 도구 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 깊이가 너무 커지면 엔드 밀은 더 높은 응력과 온도를받습니다. 이로 인해 도구가 더 빨리 마모되어 수명이 줄어 듭니다. 높은 절단 깊이와 관련된 일반적인 유형의 공구 마모 중 일부는 다음과 같습니다.
- 측면 마모: 측면 마모는 최첨단 측면에서 발생합니다. 절단 깊이가 증가함에 따라 최종 공장의 측면이 더 많은 공작물과 접촉하여 마모가 증가합니다.
- 분화구 마모: 분화구 마모는 최첨단의 갈퀴면에서 발생합니다. 높은 절단 깊이로 인해 칩이 갈퀴면에 문지르면서 고온을 생성하고 분화구 마모가 발생할 수 있습니다.
- 치핑과 파손: 과도한 절단력은 엔드 밀의 최첨단이 칩 또는 파손 될 수 있습니다. 이를 통해 도구를 쓸모 없게 만들 수 있으며 공작물에 손상을 줄 수도 있습니다.
엔드 밀을 형성하는 도구 수명을 연장하려면 적절한 절단 깊이를 선택하는 것이 중요합니다. 이를 위해서는 가공중인 재료, 엔드 밀의 유형 및 기계 기능을 기반으로 실험 및 조정이 필요할 수 있습니다.
표면 마감에 미치는 영향
절단 깊이는 가공 된 공작물의 표면 마감에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 절단 깊이가 너무 커지면 엔드 밀은 눈에 띄는 공구 자국이있는 거친 표면을 남길 수 있습니다. 이는 큰 절단력으로 인해 도구가 진동 및 편향되어 재료 제거가 고르지 않기 때문입니다.
반면에, 절단 깊이가 너무 작 으면 엔드 밀이 재료를 효과적으로 제거하지 못하여 매끄럽지만 미완성 된 표면을 남길 수 있습니다. 좋은 표면 마감을 달성하려면 절단 깊이와 공급 속도 사이의 올바른 균형을 찾는 것이 중요합니다. 더 높은 공급 속도와 결합 된 더 작은 절단 깊이는 종종 표면 마감이 부드럽게 발생할 수 있습니다.
가공 효율에 미치는 영향
마지막으로, 절단 깊이는 전체 가공 효율에 영향을 줄 수 있습니다. 더 큰 절단 깊이를 통해 엔드 밀은 패스 당 더 많은 재료를 제거하여 가공 작업을 완료하는 데 필요한 패스 수를 줄일 수 있습니다. 이것은 시간을 절약하고 생산성을 높일 수 있습니다.
그러나 앞에서 논의한 바와 같이, 매우 큰 절단 깊이는 공구 편향, 전력 소비 증가 및 표면 마감과 같은 문제로 이어질 수 있습니다. 따라서 우수한 공구 수명과 표면 마감을 유지하면서 재료 제거 속도를 최대화하는 최적의 절단 깊이를 찾는 것이 중요합니다.
올바른 절단 깊이 찾기
그렇다면, 당신은 당신의 형성 엔드 밀에 대한 올바른 절단 깊이를 어떻게 찾습니까? 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다.
- 재료 특성: 다른 재료마다 절단 특성이 다릅니다. 더 단단한 재료는 일반적으로 과도한 도구 마모와 손상을 피하기 위해 더 작은 절단 깊이가 필요합니다. 더 부드러운 재료는 더 큰 절단 깊이를 허용 할 수 있습니다.
- 도구 형상: 플루트 수, 나선 각도 및 절단 가장자리 반경과 같은 형성 엔드 밀의 형상은 최적의 절단 깊이에도 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 플루트가 더 많은 엔드 밀은 더 큰 절단 깊이를 처리 할 수 있습니다.
- 기계 기능: 기계의 전력과 강성은 최대 절단 깊이를 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 보다 강력하고 단단한 기계는 일반적으로 더 큰 절단 깊이를 처리 할 수 있습니다.
또한 도구 제조업체의 권장 사항을 참조하는 것이 좋습니다. 그들은 종종 광범위한 테스트 및 연구를 기반으로 최종 공장의 최적 절단 매개 변수에 대한 지침을 제공합니다.
결론
결론적으로, 절단 깊이는 엔드 밀을 형성하는 성능에 큰 영향을 미칩니다. 절단력, 공구 수명, 표면 마감 및 가공 효율에 영향을 미칩니다. End Mills를 형성하는 공급 업체로서 각 응용 프로그램에 대한 올바른 절단 깊이를 찾는 것의 중요성을 이해합니다.
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참조
- Smith, J. (2020). 가공 핸드북. 뉴욕 : 가공 프레스.
- Jones, A. (2019). 절단 도구 기술. 런던 : 툴링 게시자.
- Brown, R. (2018). 고급 가공 공정. 시카고 : 제조 서적.